Компания Apple перешла на промышленную 3D-печать для создания корпусов Apple Watch и элементов ультратонкого iPhone Air.
По данным источника, детали печатают из титанового порошка, полученного из переработанного металла. Это позволяет значительно снизить расход материалов, сохраняя прочность.
Технология производства
Для Apple Watch Ultra 3, Apple Watch Series 11 с титановым корпусом и рамки USB-C порта в iPhone Air применяют порошковую лазерную технологию. Наитончайшие зерна титана размером около 50 микрон выкладывают слоями и сплавляют лазером в замкнутой камере. Уровень кислорода контролируют, чтобы избежать перегрева и взрывов.
На один корпус Apple Watch приходится около 900 проходов шестилазерной установки. Она формирует структуру слой за слоем толщиной всего 60 микрон.
Процесс очистки и преимущества
После печати детали освобождают от лишнего порошка вакуумом, а затем ультразвуковым встряхивателем для очистки труднодоступных зон.
Готовые элементы отделяют тонкой режущей проволокой с охлаждением струей жидкости, чтобы предотвратить деформацию. Оптическая метрология проверяет точность геометрии перед сборкой.
Такой подход снижает расход титана примерно вдвое по сравнению с классической обработкой. По расчетам, это экономия более 400 тонн сырья в год.
В индустрии 3D-печать металлом используют давно, но мало кто применяет ее в промышленных масштабах. Apple отмечает, что потребовались годы экспериментов с материалами, параметрами печати и адаптацией сплавов, чтобы достичь качества, сравнимого с ковкой или механической обработкой.
Олексій Паламарчук