Компанія Apple перейшла на промислову 3D-печать для створення корпусів Apple Watch і елементів ультратонкого iPhone Air.
За даними джерела, деталі друкують з титанової пудри, отриманої з переробленого металу. Це дозволяє значно знизити витрату матеріалів, зберігаючи міцність.
Технологія виробництва
Для Apple Watch Ultra 3, Apple Watch Series 11 з титановим корпусом і рамки USB-C порту в iPhone Air застосовують порошкову лазерну технологію. Найтонші зерна титану розміром близько 50 мікрон викладають шарами і сплавляють лазером у замкнутій камері. Рівень кисню контролюють, щоб уникнути перегріву та вибухів.
На один корпус Apple Watch припадає близько 900 проходів шестилазерної установки. Вона формує структуру шар за шаром товщиною всього 60 мікрон.
Процес очищення та переваги
Після друку деталі звільняють від зайвого порошку вакуумом, а потім ультразвуковим струшувачем для очищення важкодоступних зон.
Готові елементи відокремлюють тонким ріжучим дротом з охолодженням струменем рідини, щоб запобігти деформації. Оптична метрологія перевіряє точність геометрії перед складанням.
Такий підхід знижує витрату титану приблизно вдвічі порівняно з класичною обробкою. За розрахунками, це економія понад 400 тонн сировини за рік.
В індустрії 3D-друк металом використовують давно, але мало хто застосовує його в промислових масштабах. Apple зазначає, що знадобилися роки експериментів з матеріалами, параметрами друку та адаптацією сплавів, щоб досягти якості, порівнянної з куванням чи механічною обробкою.
Олексій Паламарчук